Химико-термическая обработка является распространенным в производстве износостойким и коррозионно-стойким технологическим процессом. Этот процесс является одновременно экономичным и эффективным и широко используется в процессах обработки поверхности. Процесс химико-термической обработки в основном предназначен для предотвращения нагрева и изоляции стальных деталей в активной среде, содержащей элементы, через которые необходимо проникнуть, чтобы элементы могли проникнуть глубоко в поверхность и изменить свой химический состав. Для крюка и сетки разумное использование химической термообработки может повысить износостойкость и коррозионную стойкость стальных деталей. В то же время, это полезно для сопротивления окислению и усталости кожи.
Общие процессы химической термообработки
1. Науглероживание
Науглероживание относится к нагреву деталей из низкоуглеродистой стали и низкоуглеродистой легированной стали до аустенитного состояния в богатой углеродом активной среде в течение времени, достаточного для того, чтобы поверхностный слой достиг требуемого содержания углерода и змеиного яда науглероженного слоя, а затем закалки и низкотемпературной обработки. обработка температурным отпуском. Таким образом, рабочая поверхность с высокой твердостью и напряжением сжатия может быть получена при условии сохранения ее исходной высокой ударной вязкости, чтобы улучшить износостойкость и усталостную прочность рабочей поверхности. Из-за высокой температуры науглероживания и большой деформации прямой закалки, чтобы уменьшить деформацию, следует применять различные методы закалки в зависимости от формы деталей и характеристик процесса термообработки используемой стали. После обработки требуется финишная обработка. Он в основном используется для зубчатых колес, шпинделей, шариковых винтов, распределительных валов и т. д.
2. Азотирование
Азотирование – это азотирование поверхности стальных деталей. Его процесс заключается в нагреве заготовки до 500-650 градусов, впрыскивании аммиака и поддержании температуры в течение достаточно длительного времени. Концентрация атомов азота на поверхности сильно увеличится, и после проникновения азота в сталь будут образовываться различные нитриды. Перед азотированием стальные детали должны быть закалены и отпущены, что является внутренним комплексным механическим свойством. Из-за низкой температуры азота закалка после азотирования не требуется, поэтому деформация после азотирования невелика. Поскольку слой азотирования тонкий, время работы длительное, а стоимость относительно высокая, он подходит только для деталей с высокими требованиями к точности. Из-за длительного времени азотирования и необходимости применения специальных марок стали его применение в определенной степени ограничено.
3. Ионное азотирование
Ионное азотирование заключается в том, чтобы поместить заготовку в вакуумный контейнер, ввести смесь азота или азота и водорода, взять заготовку в качестве катода, взять стенку контейнера в качестве прототипа и использовать тлеющий разряд под давлением 133-1330 Па для заставляют ионизированный азот диффундировать в марку стали с образованием нитрида, который улучшает твердость стали. По сравнению с азотированием ионное азотирование требует более короткого времени и более широкого спектра обрабатываемых сталей, но его недостатком является то, что твердость после обработки ниже, чем у азотирования, а стоимость оборудования высока. Он в основном используется в металлических формах, режущих инструментах, коленчатых валах, ходовых винтах и т. Д.
4. Газовая нитроцементация
Процесс карбонитрации и нитроцементации в основном является азотированием. Агентами являются мочевина и триэтаноламин. Температура газового азотирования составляет около 570 градусов, а время - несколько часов. Обрабатываемые материалы относительно обширны. Диапазон твердости сталей различных марок после нитроцементации составляет 450-900hv. Он в основном используется для коленчатого вала, гильзы цилиндра, поршневого кольца, фрезы и т. д.
5. Карбонитрация
Карбонитрация заключается в нагреве стальных деталей до аустенитного состояния в химической среде, которая может производить активные атомы углерода и азота, так что углерод и азот могут одновременно проникать в поверхность стальных деталей. После проплавления его можно непосредственно закаливать, после закалки требуется низкотемпературный отпуск. По сравнению с науглероживанием температура нагрева низкая, время короткое, деформация закалки небольшая, но слой науглероживания тонкий. Он в основном используется в шестернях, шпинделях, шариковых винтах и других деталях.
Помимо вышеперечисленных методов химико-термической обработки, с развитием науки и техники люди нашли более подходящие износостойкие и коррозионностойкие технологии обработки поверхности. Таким образом, для предприятий, занимающихся обработкой поверхностей, изучение новых технологий может эффективно повысить эффективность работы и сформировать собственную уникальную конкурентоспособность.