Станки в основном классифицируются в зависимости от методов обработки и используемых инструментов. По установленной государством методике изготовления моделей станков станки подразделяются на 11 категорий: токарные, сверлильные, расточные, шлифовальные, зубообрабатывающие, резьбонарезные, фрезерные, строгально-долбежные, протяжные. станки, пильные станки и другие станки. В каждом типе станка он разделен на несколько групп в зависимости от объема процесса, типа компоновки и конструктивных характеристик, и каждая группа разделена на несколько систем (серий).
Помимо перечисленных выше основных методов классификации, существуют и другие методы классификации:
1. Станки можно разделить на:
(1) Универсальные станки имеют широкий спектр процессов и могут выполнять обработку различных типов деталей в различных процессах, таких как горизонтальные токарные станки, универсальные цилиндрические шлифовальные станки и радиально-сверлильные станки.
(2) Объем процесса специального станка является самым узким. Как правило, он разработан и изготовлен для конкретного процесса конкретной детали, например, различные комбинированные сверлильные и расточные станки, используемые для массового производства автомобильных деталей.
(3) Специализированные станки имеют узкий диапазон процессов. Они специально разработаны и изготовлены для обработки определенных деталей или процессов, таких как токарные станки для удаления зубьев, фрезерные станки с ходовым винтом и т. д.
2. По количеству основных органов станка его можно разделить на одноосные, многоосевые, одноинструментальные, многоинструментальные станки и т. д.
3. По степени автоматизации его можно разделить на обычные, полуавтоматические и автоматические станки.
4. По рабочей точности станки можно разделить на обычные прецизионные станки, прецизионные станки и высокоточные станки.
5. По массе и размерам его можно разделить на инструментальные станки, средние станки (общие станки), большие станки (массой более 10 т), тяжелые станки (массой более 30 т). ) и сверхтяжелые станки (массой более 100т).
Автоматический станок имеет полный автоматический рабочий цикл, включая автоматическую загрузку и выгрузку заготовок, и может непрерывно обрабатывать заготовки в автоматическом режиме. Полуавтоматический станок также имеет полностью автоматический рабочий цикл, но загрузку и выгрузку заготовки по-прежнему необходимо выполнять вручную, поэтому она не может обрабатываться непрерывно.
Процесс резания станка реализуется за счет относительного движения между инструментом и заготовкой. Его движение можно разделить на движение, образующее поверхность, и вспомогательное движение.
1. Вспомогательные движения в основном включают быстрое приближение и удаление инструментов или заготовок, регулировку положения компонентов станка, индексацию заготовки, индексацию подручника, подачу и зажим, запуск, изменение скорости, реверс, остановку и автоматическую смену инструмента.
2. Движение по формированию поверхности – это движение, которое позволяет заготовке получить требуемую форму и размер поверхности. Он включает в себя основное движение, движение подачи и движение резания. Основное движение – это движение, играющее основную роль при снятии лишнего материала с заготовки заготовки. Это может быть вращательное движение заготовки (например, точение), линейное движение (например, строгание на портальном строгальном станке), или вращательное движение фрезы (например, фрезерование и сверление), или линейное движение (например, прорезание пазов и протяжка). ); Движущийся рез — это движение, которое заставляет инструмент врезаться в поверхность заготовки на определенную глубину, и его роль состоит в том, чтобы срезать материал определенной толщины с поверхности заготовки при каждом ходе резания, например, поперечный рез в движении небольшой держатель инструмента при точении эксциркуля; Движение подачи относится к движению инструмента и обрабатываемой части заготовки, чтобы продолжить резку, например, движение ползуна инструмента вдоль направляющей станка при повороте эксцентрика.