Прецизионные механические детали - это точность, в реальном производственном процессе мы должны обеспечить, чтобы степень точности соответствовала соответствующим стандартам и, насколько это возможно, улучшалась. В настоящее время вопрос о том, как повысить точность деталей прецизионного оборудования, стал ключевым вопросом для соответствующих предприятий. В процессе снятия заусенцев полировка напрямую влияет на точность деталей, но и текущая автоматизация производства не может решить проблему. Сегодня я хочу объяснить, как проверить точность механической обработки деталей?
Во-первых, основные требования к инспектору.
1, чтобы иметь больше профессиональных знаний и практического опыта работы, но также необходимо соответствовать требованиям первого продукта по инспекционной работе.
2, используемые средства измерений должны быть откалиброваны отделом метрологии и в указанном цикле калибровки.
3, при приемке продукта перед необходимостью ознакомиться с соответствующими чертежами и техническими документами, чтобы понять основные размеры деталей и взаимосвязь между точками сборки.
4, строго следовать требованиям чертежей и технических документов для определения деталей.
5, для продукции в процессе производства в соответствии с положениями логотипа.
Во-вторых, система контроля.
1, первая система контроля: для каждого оператора, обрабатывающего первую часть, необходимо провести полный спектр проверок и хорошо поработать во время пребывания.
2, система контроля: чтобы гарантировать, что ключевые части смогут получить все контролируемое состояние.
3. Система проверки передачи: для деталей, которые будут переданы в следующий процесс, должна быть проведена проверка, чтобы избежать попадания неквалифицированных продуктов в следующий процесс.
4, завершение системы контроля: для завершения производства продукции, которая будет храниться на складе, для завершения проверки, включая размер и форму, есть ли пропущенный процесс обработки и так далее.
В-третьих, методы проверки.
1, проверка основных размеров и форм
а. Измерение наружного диаметра
Для измерения внешнего диаметра необходимо измерить две части по окружности и записать. Когда длина одного и того же диаметра детали больше 50 мм, следует проверить прямолинейность, использовать рабочую поверхность линейки ножевой кромки и внешний диаметр контакта шины, соблюдать ширину здания, а затем в соответствии со стандартом. легкий зазор, чтобы судить.
б.Измерение внутреннего диаметра
При измерении размера внутреннего диаметра детали достаточно измерить в трех частях окружность, делая при этом записи. Когда длина одного и того же диаметра превышает 40 мм, следует выполнить проверку цилиндричности в диапазоне направления длины одного и того же диаметра, соответственно, чтобы получить больший интервал двух положений для измерения. Вычислите ошибку цилиндричности.
в. Измерение длины
Измерение наружной резьбы: средний диаметр наружной резьбы измеряется резьбовым калибром-кольцом или тремя штифтами, а малый диаметр определяется резьбовым кольцевым калибром (сквозным калибром).
Измерение внутренней резьбы: наружный диаметр внутренней резьбы проверяется резьбовым калибром-пробкой (сквозным калибром), а средний диаметр проверяется резьбовым калибром-пробкой.
Большой, средний и малый диаметры резьбы следует проверять в соответствии с уровнем точности, требуемым чертежом.
Допуск эффективной длины резьбы: в соответствии с требованиями спецификации проверки крепежных изделий HY/QT001.
2. Осмотр плоскости поверхности
а. Проверка шероховатости поверхности: используйте метод сравнения блоков образцов для сравнительной оценки.
б. Проверка плоскостности: использование метода обнаружения игрового стола, плоская пластина, размещенная на трех регулируемых опорах, измерение части лицевой стороной вверх в опорных точках, регулировка опорных точек, чтобы три точки были равны, пик и впадина величина, измеренная при воспроизведении таблицы, представляет собой неравномерность плоскости ошибки.