Сверхточные методы обработки и трудности обработки деталей металлоизделий
Производители оборудования для обработки деталей вводят методы: В соответствии с методами обработки: четыре категории: резка, абразивная обработка, специальная обработка и композитная обработка; По механизму и характеристикам методов обработки: три категории: обработка удалением, комбинированная обработка и деформационная обработка. В настоящее время все еще преобладают традиционные способы обработки, представленные резанием, шлифовкой и шлифовально-полировкой.
Трудности: ①Ультрамикрообработка подобна резке прерывистого тела, и напряжение трудно снять; ② Жесткость и тепловая деформация технологической системы велики, что сильно влияет на точность обработки; ③Микроскопическая деформация инструмента и поверхности заготовки носит случайный характер, и точность трудно контролировать.
Условия реализации: ①Точный механизм обработки; ②Оборудование для прецизионной обработки; ③Прецизионный обрабатывающий инструмент; ④Материал заготовки; ⑤Точное измерение и технология компенсации ошибок; ⑥Рабочая среда, условия и т. д.
Система сверхточной обработки для обработки деталей метизов, включающая в себя основание, первый опорный рычаг, неподвижно установленный на основании, второй опорный рычаг, установленный на основании с возможностью скольжения, вращающийся вал, расположенный на первом опорном рычаге, обрабатывающий инструмент, расположенный на втором опорном рычаге и выполненный с возможностью скольжения относительно опорного рычага, устройство обнаружения над вращающимся валом и устройство управления.
Производитель аппаратных средств, обрабатывающий детали, заявил, что устройство управления используется для расчета смещения оси вращения в соответствии с результатом обнаружения устройства обнаружения и выдачи команды управления в соответствии со смещением для настройки инструмента обработки для компенсации смещения, вызванного ось вращения. ошибка обработки. Система сверхточной обработки использует устройство обнаружения для определения положения вращающегося вала, которое может определить отклонение положения вращающегося вала в режиме реального времени и компенсировать обработку, вызванную отклонением положения вращающегося вала, путем перемещения обработки. инструмент. ошибка, поэтому точность обработки может быть улучшена.