1. Точение и растачивание титановых сплавов
Основными проблемами токарной обработки титановых сплавов являются: высокая температура резания; сильный износ инструмента; большой режущий отскок. при подходящих условиях обработки. И ни токарная обработка, ни растачивание не являются особо сложными операциями. Для непрерывной резки, массового производства или удаления металла в больших объемах часто используются твердосплавные инструменты. При формовании, точении или резке целесообразно регулировать стальные инструменты, а также использовать металлокерамические инструменты. Как и в других операциях обработки, подача с постоянным усилием всегда используется, чтобы избежать перерывов в резке. Не останавливайтесь и не замедляйтесь во время резки. Как правило, не разрезайте его, и он должен полностью остыть; охлаждающей жидкостью может быть 5-процентный водный раствор нитрата натрия или 1/20 водный раствор растворимой масляной эмульсии. Перед ковкой обогащенный кислородом слой на поверхности заготовки следует обточить твердосплавным инструментом. Глубина резания должна быть больше толщины обогащенного кислородом слоя. Скорость резания 20 ~ 30 м/мин, скорость подачи 0,1 ~ 0,2 мм/об. Отверстия тонко обработаны, особенно для тонкостенных изделий из титана. При сверлении следует избегать пригорания и деформации защемления деталей.
2. Сверление титановых сплавов
Титановые сплавы склонны к образованию тонкой и скрученной стружки при сверлении, и в то же время высокая температура сверления приводит к тому, что стружка чрезмерно накапливается или прилипает к краю отверстия, что является основной причиной сложности сверления титановых сплавов. Сверление должно выполняться коротким острым сверлом и низкоскоростной принудительной подачей, а опорная рама должна многократно затягиваться и достаточно охлаждаться, особенно для глубокого сверления. В процессе бурения буровое долото должно находиться в состоянии сверления в отверстии, холостой ход в отверстии не допускается, а скорость бурения должна поддерживаться низкой и постоянной. Аккуратно просверлите отверстия. Перед тем, как сверлить, лучше всего убрать сверло, чтобы очистить сверло, просверлить отверстия и удалить стружку. Когда отверстие окончательно пробито, можно использовать принудительную подачу для получения гладкого отверстия.
3. Нажмите Титан
Наплавка титановых сплавов, пожалуй, самый сложный процесс. При нарезании резьбы удаление титановой стружки ограничено, а сильная склонность к закусыванию может привести к плохой посадке резьбы, что может привести к заклиниванию или поломке метчика. Титановые сплавы имеют тенденцию затягиваться всухую на метчике после нарезания резьбы. Поэтому следует по возможности избегать глухих отверстий или слишком длинных сквозных отверстий, чтобы предотвратить увеличение шероховатости поверхности внутренней резьбы или явление разрыва конусности. В то же время следует постоянно совершенствовать методы нарезания резьбы, например, шлифование задней кромки метчика. Осевые канавки для стружки шлифуются на вершине зуба по всей длине боковой поверхности зуба. С другой стороны, метчики с оксидированной, оксидированной или хромированной поверхностью используются для уменьшения заедания и износа.
4. Распиловка титановых сплавов
При пилении титановых сплавов следует использовать малую скорость резания и непрерывную принудительную подачу. Опыты показали, что для распиловки титановых сплавов пригодны крупнозубчатые пильные полотна из быстрорежущей стали с шагом от 4,2 мм до 8,5 мм. Если используется ленточная пила из титанового сплава, шаг пильного полотна определяется толщиной заготовки, обычно 2,5–25,4 мм, чем толще материал, тем больше шаг. При этом должны поддерживаться принудительная мощность подачи и требуемый теплоноситель.
5. Электроэрозионная обработка титана
Электроэрозионная обработка титановых сплавов требует рабочего зазора между инструментом и заготовкой. Диапазон зазора предпочтительно составляет {{0}},005 мм ± 0,4 мм. Меньшие зазоры обычно используются для чистовых операций, требующих гладких поверхностей, а большие зазоры используются для черновых операций, требующих быстрого удаления металла. Медь и цинк являются лучшими электродными материалами.