Мы часто говорим, что детали из нержавеющей стали необходимо полировать. Зачем полировать нержавеющую сталь? Технологии полировки нержавеющей стали включают механическую полировку, химическую полировку, электролитическую полировку, ультразвуковую полировку, жидкостную полировку и магнитно-абразивную полировку.
1. Механическая полировка
Механическая полировка — способ полировки для получения гладкой поверхности путем срезания и удаления выпуклых частей после полировки вследствие пластической деформации поверхности материала. Как правило, используются полоски из масляного камня, шерстяные круги, наждачная бумага и т. д. Ручное управление является основным методом. Для специальных деталей, таких как вращающиеся поверхности, могут использоваться поворотные столы и другие вспомогательные инструменты. Для тех, кто предъявляет высокие требования к качеству поверхности, можно использовать сверхточную полировку. Сверхточная полировка заключается в использовании специальных абразивных инструментов, которые прижимаются к поверхности заготовки в полировальной жидкости, содержащей абразивы, чтобы вращаться с высокой скоростью. Шероховатость поверхности Ra0.008um может быть достигнута с помощью этой технологии, которая является самой высокой среди различных методов полировки. Этот метод часто используется для форм для оптических линз.
2. Химическая полировка
Химическая полировка заключается в растворении материала преимущественно в вогнутой части поверхности, микровыпуклой части в химической среде, чтобы получить гладкую поверхность. Главное преимущество этого метода в том, что он не требует сложного оборудования и позволяет полировать детали сложной формы. Он также может полировать множество деталей одновременно с высокой эффективностью. Основной проблемой химической полировки является приготовление полировального раствора. Шероховатость поверхности, полученная химической полировкой, обычно составляет 10 мкм.
3. Электролитическая полировка
Основной принцип электролитической полировки такой же, как у химической полировки, то есть за счет выборочного растворения мелких выступающих частей поверхности материала поверхность становится гладкой. По сравнению с химической полировкой она может устранить влияние катодной реакции и имеет лучший эффект. Процесс электрохимической полировки делится на два этапа:
(1) The macro leveling solution product diffuses into the electrolyte, and the geometric roughness of the material surface decreases, with Ra>1ум.
(2) Низкий уровень освещенности, анодированный, улучшенная поверхностная яркость, Ra<1um.
4. Ультразвуковая полировка
Заготовка помещается в абразивную суспензию и вместе помещается в ультразвуковое поле, а абразив шлифуется и полируется на поверхности заготовки вибрацией ультразвука. Ультразвуковая обработка имеет небольшую макросилу и не вызывает деформации заготовки, но ее сложно изготовить и установить. Ультразвуковая обработка может сочетаться с химическими или электрохимическими методами. На основе коррозии раствора и электролиза для перемешивания раствора применяется ультразвуковая вибрация, чтобы отделить растворенные продукты на поверхности заготовки, а коррозия или электролит вблизи поверхности являются однородными; Кавитационный эффект ультразвуковой волны в жидкости также может препятствовать процессу коррозии, что способствует осветлению поверхности.
5. Жидкая полировка
Жидкостная полировка заключается в достижении цели полирования путем промывания поверхности заготовки высокоскоростной проточной жидкостью и переносимыми ею абразивными частицами. Распространенные методы включают абразивно-струйную обработку, жидкостно-струйную обработку, гидродинамическое шлифование и т. д. Гидродинамическая притирка приводится в действие гидравлическим давлением, которое заставляет жидкую среду, несущую абразивные частицы, течь вперед и назад по поверхности заготовки с высокой скоростью. Среда в основном изготавливается из специальных соединений (полимероподобных веществ) с хорошей текучестью при низком давлении и смешивается с абразивами, в качестве которых может выступать порошок карбида кремния.
6. Магнитно-абразивная полировка
Магнитно-абразивная полировка заключается в использовании магнитного абразива для формирования абразивной щетки под действием магнитного поля для шлифования заготовки. Этот метод отличается высокой эффективностью обработки, хорошим качеством, простотой управления условиями обработки и хорошими условиями труда. При использовании надлежащего абразива шероховатость поверхности может достигать Ra0,1 мкм.
Полировка при обработке пластиковых форм сильно отличается от полировки поверхности, необходимой в других отраслях. Строго говоря, полировку формы следует называть зеркальной обработкой. Он не только предъявляет высокие требования к самой полировке, но и предъявляет высокие требования к плоскостности поверхности, гладкости и геометрической точности. Как правило, полировка поверхности требует только получения блестящей поверхности. Стандарт обработки зеркал делится на четыре уровня: AO{{0}}Ra0.008L m, A1=Ra0,016um. , A3=Ra0,032 мкм, A4=Ra0,063 мкм. Поскольку точно контролировать геометрическую точность деталей электролитическим полированием, жидкостным полированием и другими методами затруднительно, а качество поверхности химического полирования, ультразвукового полирования, магнитно-абразивного полирования и другими методами не может удовлетворить предъявляемым требованиям, зеркальная обработка прецизионных пресс-форм в основном механическая полировка.